而模具的好坏需要通过试模来发现问题，解决问题，因此试模工序对于注塑企业来讲非常重要。一、模具空运行测试，验证模具的动作1.模具低压下的开合模状况

 

模具的好坏，直接关系了产品的质量，生产效率及成本，这一点我想大家不会有异议而模具的好坏需要通过试模来发现问题，解决问题，因此试模工序对于注塑企业来讲非常重要国外试模的要求高，让我们来看看国外试模工作的八大内容。

一、模具空运行测试，验证模具的动作1. 模具低压下的开合模状况检查模具分快、中、慢各3次开合，在开合过程中有无异常声响，有无阻滞现象；模具开合动作顺畅，有无干涉发生2. 模具顶出系统的检查（低压下）顶出动作分快、中、慢各顶出3次，检查有无异常现象；

平面处的顶针（司筒）顶出后，是否会发生松脱或卡死；斜面顶针或司筒装置，是否加定位销(防止松动或转动）；顶出系统（顶针或顶块）顶出时是否有异常响声以及振颤3. 模具复位的检查模具分快、中、慢速度各复位3次，观看是否能回到位（复位）；。

复位后，斜顶针端面不高于模芯0.1mm或与模芯平齐；复位用限位咭掣接触是否良好；顶针顶出时是否与行位的动作发生干涉（滑块是否回到位）；模具是否装有顶针复位装置（机械式）4. 行位（滑块）动作的检查模具按快、中、慢各3次开合模，观察行位动作是否顺畅；。

行位回位是否正常，与顶针是否发生干涉；行位定位是否牢靠；液压抽芯装置动作顺序先后情况；行位在空运行中有无拉伤、“卡死”现象二、型腔进胶平衡性的测试连续依次打5模，称量其重量；记录各模中每个产品的单件重量；。

减少注塑量，依次充满20%、50%、90%的样品各3模；称量并记录上述每个产品的重量；如果产品最大的重量与最小的重量差异小于2%的重量则可接受；若重量波动误差在2%以内，则表明型腔进胶平衡，否则进胶就不平衡；

如果是单型腔模，也要做进胶平衡性测试（观察实际走胶情况）三、保压时间（浇口冻结）时间的测试保压时间先设定为1秒时，每次成型3模产品；如表格所示，依次增加保压时间，减少冷却时间，使整个循环周期不变（一直到浇口冷冻封胶，产品重量不增加为止）；。

如下图所示设定多个不同的保压时间，每次成型3模产品，称量指定型腔的产品重量，把数据依次记录在表格里；根据图表确定最佳保压时间。

系统地介绍了注塑模具设计的标准、原则及设计步骤与方法，并列举了大量实用、全面可靠的结构范例 主要内容包括：注塑模具设计制图标准，塑料、塑件和注塑机，注塑模具成型零件设计，注塑模具侧向分型与抽芯机构设计，注塑模具排气系统设计，注塑模具结构件设计，注塑模具浇注系统设计，热流道注塑模具设计，注塑模具温度控制系统设计，注塑模具脱模系统设计，注塑模具导向定位系统设计，注塑模具材料选用等。

四、最佳锁模力的确定当保压切换位置/保压压力设为最佳时，锁模力设为最大锁模力的90%以内，成型3模，记录每模产品的重量；锁模力依次减少5Ton，每次成型3模，记录每模产品重量，直到产品重量突然变大，重量增加5%左右产品周边开始产生飞边时为止。

五、最佳冷却时间的确定方法

在注塑工艺条件合适的情况下（产品打饱后），估算冷却时间（初选一较长的冷却时间，使产品完全冷却），打3模产品，测量其尺寸；在下表中记录产品尺寸，观察胶件变形情况；产品冷却时间逐一减少1秒，打3模；减少冷却时间，直到产品开始出现变形，尺寸开始减小时为止；

每个冷却时间所注塑出的产品，应在胶件充分冷却后（约15分钟时间），才能测量其尺寸；确定最佳冷却时间的依据——考虑产品尺寸稳定性一般冷却时间的估算公式：经验冷却时间≥t（1 3t）……模温60℃以下；经验冷却时间≥1.5t（1 3t）……模温60℃以上；

（t表示成型品的最大肉厚）。论冷却时间的估算公式：

s=最短的冷却时间（s）t=塑件厚度（mm)α=材料的热扩散系数（c㎡/每秒）Tk=塑件的脱模温度Tm=模具温度（ ℃）Tc=料筒温度（ ℃）六、冷却水流动状况的测试使用压力表与流量表进行测量，把测量出的数据填入表中；

测量并记录冷却水管直径；根据冷却水温度，查出运动粘度；按如下公式计算出其雷诺数；雷诺数（Re）=3160×冷却水流量/冷却水直径× 运动粘度；冷却水的流动在紊流状态下，才有较好的冷却效果（ Re ＜2000为层流状态； Re ＞4000为紊流（湍流）状态； Re=2000~4000为过渡状态）。

七、模具冷却均匀性的测试用模温测量仪测量型芯、型腔各选10个点的温度，记录在下表中；各测量点得实际温度与平均值的差异应小于2℃，如果与平均值的差异超过2℃ ，则表明模具冷却效果不均，应改善冷却系统。

八、溶料的粘度分析，确定最佳的注塑速度记录液压油温度、溶料温度和模具温度；先设定好溶胶终止位置，只用一级射胶；将保压压力和保压时间设定为零，确定射胶起始位置后，逐步增加注射速度；调整注射速度填充到胶件的95%位置（观察是否有垫料，留5-10mm的垫胶量）；

记录填充到胶件的95%位置时所达到的最高注射速度；将注射达到的最高注射速度和射胶峰值压力记录于“注射速度分析数据表”中；逐步降低注塑速度、增大射胶压力，观察并记录填充到胶件的95%位置时所对应的射胶峰值压力；

从曲线图中确定最佳的注射速度。

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