优化模具设计和工艺参数，避免不必要的误差，达到事半功倍的效果，同时满足批量生产的高质量要求。这样，即便是材料、机器设定或者环境等因素发生了变化，

 

优化模具设计和工艺参数，避免不必要的误差，达到事半功倍的效果，同时满足批量生产的高质量要求这样，即便是材料、机器设定或者环境等因素发生了变化，依然能够确保稳定和不间断的批量生产环境大多数成型产品的缺陷是在塑化和注塑阶段造成的，但模具设计不当、模具结构不良才是一切的根源!试模影响因素：模腔数，冷/热流道系统的设计，射入口的类型、位置和尺寸，以及产品本身的结构等。

因此，为了避免由于模具设计而造成的产品缺陷，我们需要在制作模具的时候，对模具的设计和工艺参数进行分析需要强调的是，试模的目的和重点在于优化模具和工艺，以满足批量生产的要求，而不仅仅是试验出好的产品试样第一步：模具空运行测试

Ⅰ.模具低压下的开合模状况检查Ⅱ.模具顶出系统的检查(低压下)Ⅲ.模具复位的检查Ⅳ.行位(滑块)动作的检查

模具空运行测试第二步：型腔进胶平衡性的测试Ⅰ.连续依次打5模，称量其重量Ⅱ.记录各模中每个产品的单件重量Ⅲ.减少注塑量，依次充满20%、50%、90%的样品各3模Ⅳ.称量并记录上述每个产品的重量Ⅴ.如果产品最大的重量与最小的重量差异小于2%的重量则可接受——若重量波动误差在2%以内，则表明型腔进胶平衡，否则进胶就不平衡

Ⅵ.如果是单型腔模，也要做进胶平衡性测试(观察实际走胶情况)

型腔进胶平衡性的测试第三步：保压时间(浇口冻结)时间的测试Ⅰ.保压时间先设定为1秒时，每次成型3模产品Ⅱ.如表格所示，依次增加保压时间，减少冷却时间，使整个循环周期不变(一直到浇口冷冻封胶，产品重量不增加为止)Ⅲ.如下图所示设定多个不同的保压时间，每次成型3模产品，称量指定型腔的产品重量，把数据依次记录在表格里Ⅳ.根据图表确定更佳保压时间

保压时间(浇口冻结)时间的测试第四步：更佳锁模力的确定Ⅰ.当保压切换位置/保压压力设为最佳时，锁模力设为最大锁模力的90%以内，成型3模，记录每模产品的重量Ⅱ.锁模力依次减少5Ton，每次成型3模，记录每模产品重量，直到产品重量突然变大，重量增加5%左右产品周边开始产生飞边时为止

更佳锁模力的确定第五步：更佳冷却时间的确定Ⅰ.在注塑工艺条件合适的情况下(产品打饱后)，估算冷却时间(初选一较长的冷却时间，使产品完全冷却)，打3模产品，测量其尺寸Ⅱ.在表中记录产品尺寸，观察胶件变形情况Ⅲ.产品冷却时间逐一减少1秒，打3模Ⅳ.减少冷却时间，直到产品开始出现变形，尺寸开始减小时为止Ⅴ.每个冷却时间所注塑出的产品，应在胶件充分冷却后(约15分钟时间)，才能测量其尺寸Ⅵ.确定更佳冷却时间的依据——考虑产品尺寸稳定性

更佳冷却时间的确定第六步：冷却水流动状况的测试Ⅰ.在注塑工艺条件合适的情况下(产品打饱后)，估算冷却时间(初选一较长的冷却时间，使产品完全冷却)，打3模产品，测量其尺寸Ⅱ.在下表中记录产品尺寸，观察胶件变形情况

Ⅲ.产品冷却时间逐一减少1秒，打3模Ⅳ.减少冷却时间，直到产品开始出现变形，尺寸开始减小时为止Ⅴ.每个冷却时间所注塑出的产品，应在胶件充分冷却后(约15分钟时间)，才能测量其尺寸Ⅵ.确定更佳冷却时间的依据——考虑产品尺寸稳定性

冷却水流动状况的测试第七步：模具冷却均匀性的测试Ⅰ.用模温测量仪测量型芯、型腔各选10个点的温度，记录在下表中Ⅱ.各测量点得实际温度与平均值的差异应小于2℃，如果与平均值的差异超过2℃ ，则表明模具冷却效果不均，应改善冷却系统

模具冷却均匀性的测试第八步：确定最佳的注塑速度Ⅰ.记录液压油温度、溶料温度和模具温度Ⅱ.先设定好溶胶终止位置，只用一级射胶Ⅲ.将保压压力和保压时间设定为零，确定射胶起始位置后，逐步增加注射速度Ⅳ.调整注射速度填充到胶件的95%位置(观察是否有垫料，留5-10mm的垫胶量)

Ⅴ.记录填充到胶件的95%位置时所达到的最高注射速度Ⅵ.将注射达到的最高注射速度和射胶峰值压力记录于“注射速度分析数据表”中Ⅶ.逐步降低注塑速度、增大射胶压力，观察并记录填充到胶件的95%位置时所对应的射胶峰值压力

确定最佳的注塑速度

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